沖壓加工是大批量零件成型生產工藝之一。模具故障是沖壓生產中最容易出現(xiàn)的問題,常常造成停產,影響產品生產周期。因此,必須盡快找到模具故障原因,合理維修。
沖壓件加工設計原則
首先設計的沖壓件必須滿足產品的使用與技術性能，并且還要容易組裝和修配；
然后其必須有利于提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗，在允許的情況下采用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料；
在設計的時候形狀一定要簡單，結構要合理，這樣有利于簡化模具的結構，簡化工序的數(shù)量，用最少、最簡單的沖壓工序來完成整個零件的加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現(xiàn)機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。
設計沖壓件，在保證能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、保證產品質量穩(wěn)定；應有利于盡可能使用現(xiàn)有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工，并有利于沖模使用壽命的延長。
模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等,處理模具損壞問題,必需從模具的設計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。假如引起異物進入模具、制件重疊、廢物梗阻等情況未及時處理,繼承加工生產,就很輕易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。彈簧力設計太小或等高套不等高,會使彈簧斷裂、落料板傾斜.造成重疊沖打,損壞零件。假如模具的淬火溫渡過高,淬火方法和時間不公道,以及回火次數(shù)和溫度、肘間選擇不當,都會導致模具進入沖壓生產后損壞。沖頭固定不當或螺絲強度不夠.會導致沖頭掉落或折斷。工作高度調整過低、導柱潤滑不足。通常,模具材料的熱處理工藝對其影響很大。落料孔尺寸或深度設計不夠,輕易使槽孔梗阻,造成落料板損壞。模具使用時,零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。
引起卡模的主要原因有:模具導向不正確、傾斜。否則,將會擴大故障,導致模具損壞。造成模具變形,例如模座、模板的硬度、厚度設計太小,輕易受外力撞擊變形;模具位置安裝不準,上下模的定位誤差超差。這時應進步?jīng)_頭強度,增強卸料板的引導保護。
或壓力機的精度太差,使模具產生干涉;沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近,使模具的側向力不平衡。沖壓過程中,一旦模具合模不靈活,甚至卡死,就必需立刻休止出產,找出卡模原因,排除故障。
沖壓生產的模具用度高.通常模具費占制件總本錢的1/5-1/4。一次性修復用度超過沖模原造價的70%,或者模具壽命已近。當模具維修技術過于復雜、修模用度太大,難度大必定使維修周期過長,嚴峻影響沖壓的正常出產,應選擇提前失效報廢,重新制造模具。一般來說。
模具損壞后,還有一個維修和報廢的選擇題目。因此,及時維修模具,防止模具損壞,可以大大降低沖壓生產的模具費用。當模具的樞紐件嚴峻損壞,有時凸、凹模同時損壞。這是由于,除模具制造難度大、成本高外。沖壓模具的非天然磨損失效,例如非樞紐零件的破壞。
在正常情況下,沖壓加工的模具主要失效形式是過量磨損。從新模具制造交付使用。直至沖制零件的毛刺超標、零件尺寸與形位精度超差,而模具又不能再修復或根本無修復價值,則模具就只能報廢。從新模具投入使用到失效報廢。
3.模具沖壓件產生毛邊有哪些原因,應采取什么對策？ 2) 間隙過大研修刀口后效果不明顯,需進一步控制凸凹模加工精度或修改設計間隙; 3) 間隙不合理上下偏移或松動,需進一步調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;
4.模具沖壓件產生跳屑壓傷有哪些原因,應采取什么對策？ 1) 間隙偏大時,控制凸凹模加工精度或修改設計間隙; 2) 如果是送料不當需送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具; 3) 沖壓油滴太快,油粘,控制沖壓油滴油量或更換油種降低粘度; 4) 模具未退磁,研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）; 5) 凸模磨損,屑料壓附于凸模上,需研修凸模刀口; 6) 凸模太短,插入凹模長度不足,需調整凸模刃入凹模長度; 7) 材質較硬,沖切形狀簡單,可以在凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性,減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積.
減小凹模刃口的鋒利度,減小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）,采用吸塵器吸廢料,降低沖速,減緩跳屑.
5.模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因,應采取什么對策？ 4) 沖壓油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更換油種; 5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑燒結附著于刃部,可以通過表面處理,拋光降低表面粗糙度或更改材料;
凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸塵器,在墊板落料孔處加吹氣.
1) 凸凹模刀口磨損,產生毛邊(外形偏大,內孔偏小)需研修刀口; 3) 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位,間隙不均,可以調整其位置精度和沖裁間隙; 6) 送料機送距壓料放松調整不當,重新調整送料機; 8) 脫料鑲塊壓料位磨損,無壓料(強壓)功能或由材料牽引翻料引發(fā)沖孔小)可以研磨或更換脫料鑲塊,增加強壓功能,調整壓料; 9) 脫料鑲塊強壓太深,沖孔偏大,需調模減小強壓深度; 10) 沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩(wěn)定)需更換材料,控制進料質量; 11) 沖切力對材料牽引造成尺寸變異,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位于脫料鑲塊上加設導位功能.
4) 材料弧形,寬度超差,毛邊較大時,要更換材料,控制進料質量; 7) 折彎或撕切位上下脫料不順,調整脫料彈簧力量等; 8) 導料板之脫料功能設置不當,修改導料板,防料帶上帶; 9) 材料薄,送進中發(fā)生翹曲,送料機與模具間需加設上下壓料,加設上下擠料安全開關; 10) 模具架設不當,與送料機垂直度偏差較大,需重新架設模具
8.模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什么,應采取什么對策？ 1) 沖壓毛邊(特別是載體上)造成的,需研修下料刀口; 2) 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料,模具加設切邊裝置; 4) 沖件壓傷,模內有屑料,需清理模具,解決跳屑和壓傷問題; 5) 局部壓料太深或壓到部位局部損傷,檢查并調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確,研修損傷部位;
9.模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什么,應采取什么對策？ 2) 送料不當,切半料,注意送料,及時修剪料帶,及時清理模具; 3) 凸模強度不足,修改設計,增加凸模整體強度,減短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,細小部后切; 4) 大小凸模相距太近,沖切時材料牽引,引發(fā)小凸模斷,可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上; 6) 沖裁間隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改設計間隙,細小部沖切間隙適當加大; 7) 無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強,可以調整沖壓油滴油量或更換油種; 8) 沖裁間隙不均偏移,凸凹模發(fā)生干涉,檢查各成形件精度,并施以調整或更換,控制加工精度; 9) 脫料鑲塊精度差或磨損,失去精密導向功能,需研修或更換; 10) 模具導向磨損不準,需更換導柱導套,注意日常保養(yǎng); 11) 凸凹模材質選用不當,硬度不當,需更換使用材質,使用合適硬度; 13) 墊片加設不當,需修正,墊片數(shù)盡可少且使用鋼墊,凹模下墊片需墊在墊塊下面.
10.連續(xù)模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什么,應采取什么對策？連續(xù)模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有: 5) 材料滑移,折彎凸凹模無導位功能,折彎時未施以預壓,可以修改設計,增設導位及預壓功能; 6) 模具結構及設計尺寸不良,可以采用修改設計尺寸,分解折彎,增加折彎整形等措施; 7) 沖件毛邊,引發(fā)折彎不良時需研修下料位刀口時; 8) 折彎部位凸模凹模加設墊片較多,造成尺寸不穩(wěn)定,需調整采用整體鋼墊; 9) 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料,控制進料質量;
11.連續(xù)模一模多件時產品表面高低不平的原因是什么,應采取什么對策？ 2) 沖件有壓傷,模內有屑料,清理模具,解決屑料上浮問題; 3) 凸凹模（折彎位）壓損或損傷,重新研修或更換新件; 4) 沖剪時翻料,研修沖切刀口,調整或增設強壓功能; 5) 相關壓料部位磨損壓損,檢查,實施維護或更換; 6) 相關撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨損,維修或更換,保證撕切狀況一致; 7) 相關易斷位預切深度不一致,凸凹模有磨損或崩刃,檢查預切凸凹模狀況,實施維護或更換; 8) 相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重,檢查凸凹模狀況,實施維護或更換; 9) 模具設計缺陷,修改設計,加設高低調整或增設整形工位.
12.模具沖壓時維護不當?shù)囊蚴鞘裁?應采取什么對策？ 1) 模具無防呆功能,組模時疏忽導致裝反方向錯位(指不同工位), 修改模具,增設防呆功能; 2) 已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復原,采用模具上做記號等方式,并在組模后對照料帶做必要的檢查確認,并做出書面記錄,以便查詢. 在沖壓生產中,模具的日常維護作業(yè)至關重要,即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài),如沖壓油的供給導向部的加油.模具上機前的檢查,刃部的檢查,各部位鎖緊的確認等,如此可避免許多突發(fā)性事故的產生.修模時一定要先想而后行,并認真做好記錄積累經(jīng)驗.
生產中造成模具修理的原因有很多,主要有以下幾個方面: (1) 沖模零件的自然磨損,包括定位和導向零件的磨損,模柄松動,凸模在固定板上松動,凸凹模間隙變大刃口變鈍. (2) 制造工藝不當,主要是沖模材質不好,淬火硬度不夠,凸凹模倒錐,導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝后中心軸線偏心等. (3) 沖壓操作不當:沖模底面與壓力機工作臺面不平行,壓力機工作中心與沖模工作中心不重合,凸模進入凹模刃口太深,壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規(guī)程操作導致模具損壞.
2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查.
2) 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合,隨時記錄缺陷并編制修理方案. 3) 確定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案進行修復. 4) 重新裝配和調整并試模,若未能恢復原品質和精度需再進行修整.
沖模臨時修理是指不必折模只需在機臺上調�；騼H折待修的零配件.主要包括以下幾個方面: (2) 用油石刃磨已經(jīng)磨鈍了的凸凹模刃口 (6) 更換新的頂料裝置.16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？
(1) 修磨變鈍的凸凹模,一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨.另一種方法是用平面磨床磨削. (2) 修理間隙變大的凸凹模,先用適當尺寸的塊規(guī)檢測凸凹模間隙,若間隙不大,只需把刃口平面磨鋒再用油石修整,若間隙過大,可先用氧-乙炔氣焊加熱發(fā)紅,局部鍛打,對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊,以保證凸模尺寸,對落料模應敲擊凸模,以保證凹模尺寸.敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊,但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內應力,冷卻后再用壓印銼修法重新調整間隙,并用火焰表面淬火.
1) 圓柱銷松動失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻.應對凸凹模刃口對正恢復均勻,再用螺絲緊固,把原銷孔鉸大0.1~0.2mm,重新配作非標準圓柱銷. 2) 導向裝置磨損,精度降低,起不到導向作用,使凸凹模相對偏位.需將導柱表面鍍鉻,再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級.
